PREPARAR: la detección analítica de fallos, averías y su reparación, requiere estar en posesión de los medios técnicos específicos para facilitar el proceso de DIAGNOSTICO y posteriormente su reparación: Equipos de medición, de comprobación, hardware y software de diagnósticos, etc. y para la reparación: Herramienta genérica y especifica de mecánica, eléctrica… repuestos y standby, maquinas de movimiento y elevación. Esta es la parte de “Hardware” del diagnostico y reparación.

 

PREPARARSE: para la detección analítica de fallos, averías y su reparación, requiere formarse y entrenarse en las diferentes técnicas y disciplinas que constituyen las máquinas. Formarse en procedimientos de diagnostico y operatividad, prácticas y entrenamiento individual y en equipo. Esta es la parte del “Software” del diagnostico y reparación.

 

EL DEBIERA: es donde, en el anterior artículo sobre diagnóstico, ponía yo el mayor énfasis. Y no sin razón, pues todos sabemos que quienes mejor diagnostican las averías, son los que más tiempo manejan la máquina. Y a veces lo consiguen sin que nadie les diera formación ni medios previos.

 

• La maquina se para en un paso determinado antes de fin de ciclo. El operador ya dispone de un “palo” para activar el fin de carrera que no ha sido activado por el avance del carro. Si es un sensor inductivo el que falla, le pone una “chapa” metálica que ceba el sensor. El operador sabe que en ese paso o secuencia “DEBIERA” haber llegado el carro hasta el fin de carrera o dar señal al sensor.

 

• El cordón de soldadura MIG, produce poros y perlas. El operador, ajusta el caudal de gas inerte a su rango, “DEBIERA” suministrar 8 l/min y estaba dando 5 l/min.

 

• La máquina no arranca. El operador verifica sus parámetros y revisa sus “conocidas zonas críticas” y llama al técnico de mantenimiento. El técnico de mantenimiento, tras escuchar al operador, manipula la “Unidad de Control VisualAssistance” y comprueba que la salida X3 del PLC se ha efectuado, pero la electroválvula que “DEBIERA” activarla, no se ha movido. Verifica que el piloto de bobina electroválvula X3 tiene corriente y no actúa. Cambia la electroválvula completa y pone la maquina en marcha.

 

El conocimiento del “DEBIERA” en cada una de las fases en que la máquina anterior dio fallo y avería, ha sido el milagro que ha hecho que tanto el operador de producción arreglase los dos fallos, y que el tercero, ya avería, el técnico de mantenimiento pusiese la máquina en marcha en diez minutos. Sin conocer este “DEBIERA” tan solo el simple fin de carrera, a más de un “hexperto con hache” de mantenimiento, le ha llevado dos horas de “rastreo y disimulo”, luego ha escrito un parte de Mantenimiento con drama y elogios.

 

AVERIA O FALLO: “Deterioro o desperfecto en cualquiera de los órganos o elementos que impide o perturba el funcionamiento normal de la máquina o el producto. En el lenguaje industrial se suele entender como avería, un fallo que impide que la instalación mantenga el nivel productivo. Esta idea debemos ampliarla a los fallos que ocasionan falta de calidad del producto, falta de seguridad, pérdidas energéticas y contaminación ambiental. Los equipos deben ser capaces de alcanzar la producción para la que se diseñaron pero, además, deben hacer el producto que se esperaba. Si la calidad del producto depende del estado de la instalación, cualquier hecho que haga descender esta calidad será igualmente un fallo.

 

Por otra parte, si el estado de las máquinas puede ocasionar algún riesgo para las personas o para el resto de la instalación, también puede considerase un fallo. Como último tipo de fallo podemos considerar el ambiental. La normativa en este aspecto es cada vez más exigente y afecta no solo a los procesos productivos, sino también al estado y mantenimiento de los equipos. Dentro de este tipo de fallos podemos considerar las pérdidas energéticas y posibles contaminaciones de aguas, aire y ruido.

 

Podemos decir que el fallo se convierte en avería cuando se produzca un descenso en el nivel productivo, en la calidad del producto, en la seguridad o bien que aumente la degradación del medio ambiente.” Por lo tanto podemos clasificar los fallos por a que afecta en:

 

* Los que afectan directamente al producto (cantidad, calidad).

 

* Los que afectan al entorno (seguridad, medio ambiente).

 

Otra clasificación de los fallos es: por su dependencia, por su amplitud geográfica, por su nivel físico, por la forma de aparición, por su tiempo de permanencia, por la información que suministra.

 

• Por su dependencia: a) F. Independiente b) F. Dependiente de otro fallo

 

• Por amplitud geográfica: a) F. Total Fabrica b) F. Parcial Línea, Maquina

 

• Por su nivel físico: a) F. Catastrófico, destructivo b) F. Paramétrico, características

 

• Por la forma de aparición: a) F. Incremental brusco b) F. Incremental lento

 

• Por tiempo de permanencia: a) F. Estable, reparación b) F. temporal, desaparece c) F. Intermitente

 

• Por la información que da: a) F. Activo, da señales b) F. Pasivo, oculto

 

• Por último “El Micro-Paro”: Este acumulo de paradas de minutos, y que por su número suman entre 10 y 20min… esto no son averías de máquina, son “Asuntos personales”. No desconfíe siempre, a veces son realmente problemillas que dan las piezas de producción, los sensores u otros, pero si es frecuente… hay que verlo, y fiabilizar.

 

ESTA CLASIFICACIÓN, debe servir para el diagnostico analítico y la invención correctiva, también para el historial y la comunicación profesional. Tiene, por tanto, como propósito mejorar la situación en el caso de fallos permanentes, repetitivo, catastróficos, parametricos… y el análisis de los fallos múltiples. Se entiende aquí por "fallo múltiple" el hecho de tener simultáneamente varios fallos simples.

REPARAR O CAMBIAR, el elemento averiado no es suficiente, incluso puede ser contraproducente, y es menester remontarse al origen, buscar la causa de la causa, la causa raíz. Lo que ha realmente propició el FALLO. Y conocido ese origen habrá que echar mano de un remedio o solución definitiva que impida la reproducción de dicho fallo. Rectificar el síntoma o efecto visible sin más comprobaciones puede llevar la reparación realizada al retorno del fallo, o a otro fallo o avería de mayor alcance y gravedad. LA CAUSA DE LA CAUSA. LA CAUSA RAIZ, (RCA) nos es vital para reparar de forma correcta y definitivamente.

 

DEFINICIÓN DEL “ANALISIS CAUSA RAIZ” ( RCA, siglas en ingles de Root Cause Analysis,) : Es una técnica sistemática y metódica, que se aplica con el objeto de determinar las causas que originales de los fallos, y no reparar sobre causas impropias o sobre los efectos de las causas. Más importante aún, es que reduce la frecuencia de los problemas que ocurren con el tiempo dentro del ambiente donde se utiliza el proceso de RCA. Involucra a las personas de mantenimiento a la pro-actividad.

 

 

1. Ejecutar las reparaciones y correcciones de mejora en las causas raíz y no sobre causas erróneas o sobre los síntomas.

 

2. El RCA debe realizarse de forma sistemática, con conclusiones y causas respaldadas por pruebas documentadas.

 

3. No dar por sentado que solo hay una causa raíz, pueden haber varias. Caso del “Reboltijo” ¿Lo conoce? Pues pasa bastante.

 

4. El análisis, debe establecer todas las relaciones causales conocidas entre la causa(s) y el problema bien definido.

 

5. El análisis de la causa raíz, requiere de personal experto, en el equipo, para los asuntos técnicos que traten, de ingeniería o de la técnica afectada.

 

 

Esta técnica (RCA) tan estructurada, es compleja y costosa, debe trabajarse en equipos multi-desciplinares, las soluciones son lentas y el responsable queda diluido en la bondad del equipo, ¡ya sabes! “No buscamos culpables, si no problemas”. Esta es una frase manida y de muy buen sonar, ¡No hay culpable! “y el que cobra por responsabilidad, está contento en su despacho”. Este método, el RCA, está suficientemente estudiado, hay mucha bibliografía, cursos y consejeros (que nunca trabajaron en taller) que se dedican a su aplicación, más bien a su explicación, aplicar lo deberás aplicar tu, ¡que es lo jodido! Yo te sugiero un método más simple, rápido, comprometido y eficiente, te lo explico:

 

¡ESTE PROBLEMA QUE NO VUELVA A REPETIRSE!, dirigido al responsable por la “Autoridad Competente”, El Director o Gerente. Pongamos al MÉTODO que te sugiero un nombre corto “PARO REPETITIVO, NO”.

 

 PROHIBIR que se vuelva a provocar un “PARO” por la misma causa, algo de sentido común, ya que si se repite es porque alguien, que cobra por esta responsabilidad, se toca los bolillos… ¿verdad? Pues las cosas así, fluyen que es un primor. Aproximadamente se desarrolla así. Dependiendo del tipo de organización de cada empresa:

 

• Obtén el apoyo de tu gerente o director, explícaselo bien, enséñale lo que va a ganar, de eso depende la venta.

 

• Programa el sistema, es sencillo pero requiere un orden, un método, unos responsables y una sala o zona.

 

• Quien reporta los paros de producción o calidad es Producción hacia Logística. Logística confecciona el informe del dia anterior para la Dirección.

 

• Quien gestiona la producción obtenida, y la planificada, es Logística: También las razones de no cumplir el programa, las incluye en el informe a la Dirección.

 

• Forma un Equipo de Responsables por departamento, el Dire te apoya: Mantenimiento, Logística, Producción, Calidad, Ingeniería.

 

 

• Cada mañana de 9h a 9h 30min, os reunís en la zona o sala dispuesta, y de pie, el responsable de Calidad leerá los paros que se han REPETIDO, con la misma causa o razón. Pedirá explicaciones al “Responsable” de las causas y que se ha hecho para que no vuelva a repetirse una tercera vez, y porque no se soluciono la primera vez. Calidad anotará en su PCAR la actuación realizada o la fecha comprometida para actuar sobre la “CAUSA REAL O RAIZ”, ese es el problema del “Responsable del departamento”, no de un equipo multi-disciplinar e interdepartamental, estos son como La Pantera Rosa, ¡Lentos!

 

• Tras relatar el “Responsable” de Calidad, los “Paros Repetitivos”. Reporta los paros y falta de calidad del resto acaecido en el día anterior, Cada responsable departamental dará su informe de razones y soluciones puestas o a poner, con fecha que Calidad anotará en su PCAR de seguimiento. Así de claro.

 

• Los viernes de cada semana, el Director o Gerente, se reunirá en la misma zona, de pie y a 9h, con el equipo departamental de responsables del programa “PARO REPETITIVO, NO”. Y con el informe que Calidad le ha preparado e informado, le leerá la cartilla al “IResponsable” que repite curso. A los repetidores de una tercera vez les dará, o no, una tercera oportunidad tras oír sus avatares y problemas para solucionar la REPETICIÓN. Todos estos “pijaitos” ya saben que al Director no le cuesta un €uro en ponerle de patitas en la calle, ¡Paga la empresa, y no él! También el Dire, escuchará los éxitos, y los agasajará.

 

Estimado lector amigo, si así o parecido, ya lo hacéis en tu empresa, enhorabuena. Si no, te animo a que lo probéis, los resultados son seguros, rápidos y ponen a tono a los IResponsables departamentales, aunque tú lo seas de Mto. Que sois los que os lleváis cada año la UEFA Champions League de los paros, los demás departamentos también producen paros de logística, falta de piezas, errores en las piezas, falta de calidad operativa, paro operativo, avería operativa, paro de calidad por fallo de calidad, etc. No estás solo, eso consuela.

 

Este método y parecidos, vengo probándolos desde 1975, fecha en que entre en Ford España como ingeniero de producción y terminé en el año 1988 como Supervisor IResponsable de Ingenieria de Planta. Continué en el Grupo Irausa, y Grupo Gestamp, como IResponsable de Ingenieria de Planta y Procesos, todos ellos de componentes de automoción. Todas estas empresas del automóvil emplean métodos “expeditivos", que significa: "Que sirve para despachar prontamente un asunto. Que obra con eficacia y rapidez.” Pero en general en las empresas industriales, no hay sitio para pamplinas. Cada día te examinan y si no apruebas, te dan libertad.

 

 

Después de esto, continuaremos con el procedimiento de programación estructurada GEMMA, de normas AFNOR, sobre seguridad y diagnostico en máquinas automáticas, áreas robotizadas e inteligentes… más que algunos parecen que son, y obedientes mas que nadie.