EL REPARADOR: El mayor dolor de cabeza para un técnico, profesional o responsable de mantenimiento, es sin duda, la avería. La máquina se ha parado, da fallos, produce con defectos, no arranca, se calienta, produce ruido, perdidas de fluido hidráulico, pierde grasa o aceite de lubricación, emite polvo, vibra… etc. Esto es negativo, pero sin estos problemas el departamento de mantenimiento se convertiría en un departamento de “conservación”, poco más que de limpieza y pintura. Sin embargo su objetivo principal es ¡Que las máquinas no paren! Conseguir un ETE (Efectividad Total de Equipos) sea lo más próximo al 100%. Para alcanzar estas eficiencias, se necesita aplicar las técnicas de mantenimiento más adecuadas, en función del gasto/ahorro/seguridad, que se requiera. Sobre esas técnicas organizativas, de medios de equipos, de recursos humanos, formación y entrenamiento, hay biblioteca en abundancia, en su momento expondré mi criterio y experiencia. Hoy veremos algo más cercano al profesional técnico que debe apañárselas cuando la máquina se ha parado, ¡Solo ante el peligro! ¡Que Dios te ampare hijo!
LA MÁQUINA SE HA AVERIADO: En algunos elevados casos de las disfunciones de las máquinas, como son los paros intermitentes, los defectos del producto, las disminuciones de ciclo o velocidad, los micro-paros… quienes mejor conocen las causas y como se vuelve a poner la máquina en marcha, es el operador de producción, sobre todo en sistemas de servicio de mantenimiento centralizado. La razón es bien simple, conoce su máquina y sus incidencias menores, son como hermanos gemelos, todo el dia peleando. Y si además, al operador de máquina, se le da formación y cometidos de mantenimiento… estaremos en la fase “MP” (Mantenimiento Productivo) que es la antesala al TPM.
Cuando el técnico de mantenimiento se enfrenta al paro de máquina por avería ya irresoluble por el operador de producción, su actuación se centra y soporta en la misma base por la que el operador de producción soluciona los pequeños paros, incidencias y pormenores; esto es “conocer la máquina”, pero ahora se espera de ti que demuestres conocer más y mejor la máquina que el operador, no solo apretar el botón de “Marcha”, rearmar un protector diferencial o térmico, no solo mover un sensor o fin de carrera, no solo resetear y llevarla a posición cero… la cuestión es más complicada y se necesita de tu saber como técnico de mantenimiento, por eso te han llamado ¡La puñetera máquina se paró y no funciona! Te han llamado para que la repares y la hagas funcionar ¡Pronto!. Necesitas conocer en profundidad “El Debiera”. El cómo, y porqué funciona la máquina en su conjunto, y en cada una de sus fases y ciclos. Sobre todo ¡Porque dejó de funcionar!, este es tu problema, ¡Arréglalo!
LO QUE SE ESPERA DE UN BUEN REPARADOR: Por supuesto que la arregle rápido y bien. Esto quiere decir que vaya sin rodeos al punto de la disfunción y repárelo a la primera, y que no se vuelva a parar por la misma causa, u otra inducida por su mala intervención. Pero tú y yo, sabemos que esto no siempre es así. Y no lo es porque no siempre asiste a la avería, el reparador más avezado, no siempre conocemos suficientemente “El porqué funciona, y el porqué no funciona, y los “Debiera” de cada una de las fases de la máquina. No conocemos todas las tecnologías que conforma la máquina: Mecánica, electricidad, electrónica, hidráulica, neumática, PLCs y programas, los parámetros y su regulación, instrumentación (R&C), grupos de aplicación, grupos de soldadura, red de alimentación y protección, etc. ¿es demasiado?
No es demasiado. Para un técnico de mantenimiento de línea, de turno, de sección, de taller o fábrica, es lo que necesita saber ¡Conocer sus máquinas! ¿Qué menos? Para eso no se requiere ser experto especialista en electrónica, ni en ninguna de las disciplinas enumeradas, que indudablemente estarán en tus máquinas, en parte algunas, incluso todas. El reparador o técnico de mantenimiento debe conocer las funciones de los componentes de sus máquinas, su forma de desmontar/montar y su ajuste/regulación. Tampoco se necesita ser especialista en software y programación, se requiere manejo, ajuste de parámetros, re-programaciones, sustitución de software, conocer los procedimientos GEMMA según AFNOR, y en general estar instruido en las funciones de INTERSECUENCIA y seguridad para las intervenciones de mantenimiento. ¿Qué pensaríamos de un médico de medicina general, el de cabecera, que no conozca el cuerpo humano, y no sepa la función de cada órgano? DIAGNOSTIQUE, REPARE, PRUEBE Y ENTREGUE EL EQUIPO A PRODUCCIÓN.
EL DIAGNOSTICO O DETECCIÓN DE LA AVERÍA: Además de conocer su máquina, del REPARADOR, se espera que diagnostique lo que le pasa a la máquina. Esto es lo primero que te preguntará tu jefe, el jefe de producción, incluso el operador de la máquina ¿Cuál es el problema, que es lo que falla? Puede incluso que antes de que aún no sepas ¡Qué coño le pasa! y donde está el fallo, te pregunten ¿Cuánto tiempo vas a tardar en ponerla en marcha? Y a esta pregunta solo se le puede satisfacer después del diagnostico o la detección de la AVERÍA.
Para detectar la avería ya hemos dicho que es fundamental CONOCER LA MAQUINA y cada una de sus funciones, pasos y fases, pero también el producto que procesa y sus rangos de calidad, sus sistemas de control, regulación y sistemas de seguridad, los elementos y componentes. Bueno, pues además necesitamos un sistema lógico de intervención, de diagnostico y de reparación.
Para el próximo articulo nos ocuparemos de estos sistemas o procedimientos lógicos de intervención en EL DIAGNOSTICO y LA REPARACIÓN: Clases de fallos, Causas, Causa raíz, El Escalonamiento, La Extensión, El Revoltijo, Clases de Reparaciones, Causa y Efecto… etc.
