La definición de producción flexible o la flexibilidad de los procesos, no es posible hacerla con precisión, si no de forma genérica o específicamente estudiar las posibles ejecuciones y realidades para cada producto y o proceso. De forma genérica podemos unir la flexibilidad al ámbito de la manufactura, y siendo que esta cualidad bien aplicada, permitiera fabricar una gran variedad de productos a volúmenes cambiantes y a costos bajos. También podríamos decir que un sistema productivo flexible es aquel que cumple con la necesidad de adaptarse a la demanda de un mercado con una gran incertidumbre y siempre cambiante en cuanto a las variaciones económicas, la competencia, los gustos y pedidos de los clientes. Esto más que una definición es una meta, la meta de la flexibilidad productiva.

 

Para poder satisfacer las demandas del mercado en forma variable, las industrias que tradicionalmente producían grandes series (todos los productos iguales y contra almacén, o sea “La Producción Rígida”), se han convertido en empresas de gran volumen, pero de series más pequeñas en modelos más diversos o diferentes. Por esta razón, las máquinas en serie o las líneas especializadas se han reconvertido en “Versátiles, Reconfigurables y Reprogramables”. La configuración de equipos de producción rígida, sólo servían para una pieza o producto, y además no podían ser reutilizados de nuevo una vez que cesaba la demanda del artículo, este concepto aumentaba enormemente el coste de amortización de las nuevas máquinas, líneas y procesos al introducir un nuevo producto, un cambio de ingeniería, un remodelado de imagen o tecnológico.

Por otra parte, el trabajo en cadena y repetitivo (Producción Rígida) era un factor influyente demostrado de las enfermedades profesionales y lesiones físicas. Esto, ya comentado en el artículo anterior, mejora sustancialmente al aplicar la “Versatilidad operativa" que tiene como fin el balanceo de la carga de trabajo y el intercambio de los movimientos y posiciones del cuerpo humano repetitivos, mediante los turnos sistemáticos entre varios puestos de trabajo. La producción de diversos modelos y al gusto o petición del cliente hace que las operaciones repetitivas en un “mix” (Un mix, es una mezcla de productos diferenciados en una misma línea de producción). El lector debe escenificar estos conceptos que comento en el ámbito de la manufactura de la producción industrial en general, pero en cada sector será más o menos influyente estos conceptos, por ejemplo: No será igual en las factorías de vehículos y electrodomésticos, que en las empresas de producción continua como las papeleras, cementeras y refinerías. También es de lógica que hablamos de flexibilidad de unos contextos productivos de un grado de homogeneidad alta, flexibilidad con productos de muy poca homogeneidad no son viables, al menos económicamente.

 

 

Flexibilidad del producto: Con respecto al gusto del cliente, una empresa es más flexible si produce mayor variedad de productos, por ejemplo producir fritos de: Papas, quicos, cacahuetes, garbanzos, pipas, etc. Para lo cual deberá tener hornos, sartenes, líneas de transferencia, embolsadoras etc. lo más versátiles posibles, así como también personal versatil. En el ámbito de la producción de vehículos, por ejemplo, se trataría de fabricar varios modelos diferentes (normalmente no más de cuatro por factoría) con varias versiones (También unas cuatro versiones de serie) en cada modelo y un enorme de configuraciones a elegir por el cliente en cada modelo y serie: Diferentes ruedas, llantas, luces, colores, motores, sistemas de seguridad y control, diagnósticos, etc.

 

Flexibilidad del volumen: se trata de conseguir diferentes volúmenes de producción, aumentando o disminuyendo la velocidad de la línea de producción. Esto de aumentar o disminuir velocidad es más bien un concepto de “libro” o escritos realizados por editores de universidad o expertos con “hache”. En la práctica fabril se impone siempre la “máxima velocidad o ciclo, el ajuste de velocidad a menos se realiza solo en casos de sincronismo deseable con respecto al cuello de botella o proceso menos rápido.

 

Pongamos por ejemplo, que la demanda de una jornada determinada es del 50% de 800 unidades al turno de 8 horas laborales de la máxima programada al mejor rendimiento o eficiencia de la planta. Pues no se reajusta el proceso a menos velocidad para que se realicen 400 unidades, si no que se producen las 400 unidades en 4 horas y se paran todos los procesos directos al cien por cien y los auxiliares compartidos se reducen en la proporción que lo permita el sistema. El lector, sin duda, ya ha comprendido que este proceder ofrece menos gasto energético e incluso de mano de obra si puede recolocar en otros procesos o realizando operaciones de mantenimiento, limpieza y pinturas que se preveían subcontratar, de todas formas es preferible enviarla a casa que gastar energía inútilmente. No obstante este criterio tiene muchas y variadas matizaciones para según de qué proceso estemos tratando. Hay procesos con hornos en que eso de parar… son palabras mayores, o en procesos continuos como las papeleras y petroquímicas que parar, significa ¡Arrancar con problemas, daños y elevados costes! La parada de millones de rodamientos, cientos de bombas a un régimen de giro, carga y temperatura más o menos constantes… cuando se paran y enfrían estos mecanismos… al arrancar surgen los daños y averías.

 

La Flexibilidad de las máquinas, líneas y procesos de producción. Dependen en su mayor medida de la infinidad de sistemas ya diseñados existentes en el mercado para incrementar y hacer factible la flexibilidad del conjunto de los procesos: La estandarización que permite la sustitución y intercambio rápido, la robotización que permite una movilidad en las tres dimensiones más desplazamientos, las mesas giratorias, rotatorias y de vaivén, los controles programables y las redes de datos industriales, los sorfwares de gestión industrial, etc. Todo esto junto con una mayor formación en versatilidad y polivalencia de los empleados y directivos nos conducen día a día y paso a paso a sobre pasar los sistemas rígidos de producción.

 

a) PLC Controlador lógico programable (en inglés Programmable Logic Controller): Aunque este dispositivo fue inventado en 1960, no es hasta los años 75 al 85 en que se introducen en la industria para sustituir a los cuadros de relés y cableado que se utilizaban para la gestión de programas y control de automatismos industriales. Los procesos y máquinas semiautomáticas y automáticas, antes de los PLCs se gobernaban con lógica cableada rígida, una vez ya construida la máquina no podía variarse su forma de trabajo si no se volvía a modificar los relés y sus cableados, un trabajo in asumible. Con los PLCs actuales los procesos y sus máquinas pueden ser variados de forma casi inmediata o con un nuevo sorf, o programa que no implica cambios mecánicos o materiales. La flexibilidad de los procesos y sus máquinas pasan de ser rígidas a versátiles.

 

b) Robots industriales o manipuladores programables: Estos artilugios mecánicos están revolucionando la producción fabril por su versatilidad y rentabilidad (manipulado, soldadura, atornillado, ensamblaje, pintado, lijado, pulido, etc. Pueden hacer todo lo que un hombre hace, pero con más precisión, más rapidez y seguridad. Son reprogramables y pueden utilizar infinidad de programas predeterminados en función de la situación presentada. Su incidencia en la flexibilidad es enorme y cada día mejora.

 

c) Líneas transportadoras, Transfers o transferidoras, conveyors, mesas giratorias, etc.: Multitud de dispositivos y sistemas condicionan y facilitan los diseños de las líneas y procesos de producción flexible. Los equipos de mecanizado de control numérico CN, junto al diseño CAD configuran la fabricación asistida por ordenador denominada CAD/CAM, por lo que el diseño por ordenador gobierna las máquinas herramientas para realizar el mecanizado de forma automática sin prácticamente la presencia del operador. Otros sistemas avanzados de automatización como los sistemas de cambios de herramientas, re-afilados automáticos, cambios rápidos de matrices moldes y estampas. Estas técnicas se denominan SMED (Single Minute Exchange Die) están llevando a muchos procesos y factorías hacia el “FMS” o Sistema Flexible de Fabricación y sistemas CIM (Computer Integrated Manufacturing).

d) Flexibilidad de externalización o subcontratación: Esta es una flexibilidad que se inició en los años 60 en toda la industria española, y es la capacidad de la empresa de recurrir a proveedores externos para que realicen los servicios y fabriquen los componentes que antes realizaba la propia empresa y que son necesarios para la producción. Esta flexibilidad convierte los costes fijos en variables. Hoy, no existe ningún sector que no tenga subcontratación y internalización, una de las más criticadas socialmente es la subcontratación neta o pura de mano de obra (ETTs). Esta modalidad es abusiva y antisocial cuando es abusiva y no se cumple con la legislación vigente, entonces se convierte en prestamismo y seudocontrata laboral.

 

Hay otras dos flexibilidades aún no mencionadas y que ya llevan unos años tratándose de introducir en los sistemas productivos o procesos. Uno es el llamado Mantenimiento Productivo (PM, Productive Maintenance) y el otro es el Mantenimiento Productivo Total (TPM, Total Maintenance Productive). Primero hay que introducir el PM y después el TPM, si se es capaz… Hay muchos directivos y muchas empresas que afirman tener instalados el TPM, sin embargo cuando ves lo que tienen, no llegan ni siquiera al 30% del PM, y un falso TPM de propaganda con datos de implementación falsos… ¡Propaganda soviética!

 

Tratar las técnicas del PM y el TPM no es asunto de estos capítulos sobre PROCESOS, pero si posicionarlas dentro del concepto de PROCESOS, porque ya estas técnicas son de por sí “Procesos de Gestión”. Son procesos de gestión que afectan mucho sobre la flexibilidad de los RRHH de fabricación y en general en toda la empresa, son procesos de gestión avanzada necesarios para la manutención y la manipulación de las modernas máquinas robotizadas y automatizadas, y que a través de los controles PLCs, sensores y las redes de captación de datos con protocolos tipo Ethernet Industrial, Profibus, Fieldbus, Controlnet, etc. permiten la la gestión de los acontecimientos de los procesos en tiempo real y son integrados y gestionados con softwares o programas informáticos del tipo SAP/PM.

 

¿Qué es Mantenimiento Productivo o “PM, Productive Maintenance”? En este caso estas siglas se refieren al mantenimiento y gestiones de carácter básico (Limpieza, engrases, cambios de útiles, cambio de consumibles, diagnósticos y reparación de fallos menores, imputación de datos sus análisis y correcciones, reprogramaciones y ajustes rutinarios, etc. Es esto que realiza el personal directo del departamento de producción, o sea, los operadores de las máquinas y que antes lo realizaba personal indirecto del departamento de mantenimiento. PM es lo se denomina en muchos programas de TPM el “Mantenimiento Autónomo Básico”. Est es el principio para llevar a la organización de la empresa al cumplimiento del programa TPM.

 

Nota: En el próximo capítulo X, nos iniciaremos sobre la tercera cualidad de “La Eficiencia de los Procesos y Maquinas”, esta es "LA CALIDAD".

 

JL Gándara