En el capítulo de “Procesos–V”, decíamos que: Los procesos de producción, requieren tres cualidades esenciales: Eficiencia, Flexibilidad y Calidad. Hemos tratado la cualidad de la “Eficiencia” hasta el capitulo número VII, tratando de diferenciar “Productividad” de “Eficiencia” Y señalando sus diferencias más notables. Una de las diferencias que los trabajadores debemos conocer es que la “Eficiencia” en los procesos, es lo máximo que podemos aportar, si de lo que se trata es aumentar la “Productividad” de la empresa, el incremento de la productividad global es responsabilidad total de la empresa, o sea del capital y sus gestores. El concepto o ratio de la productividad total o global de la empresa, tal y como hemos visto, depende de muchos otros factores a los que los trabajadores no le competen, y que incluso en la mayoría de las empresas el propietario o los gestores del capital, ni siquiera les informan. En el cálculo de la productividad global entran factores tan importantes como es el precio de venta, las ventas y las inversiones de capital, factores que afectan enormemente al resultado de la “Productividad”.

 

El objetivo básico de cualquier proceso de producción es la eficiencia, entendiéndose que un proceso productivo tiene la máxima eficiencia cuando alcanzamos el máximo nivel de servicios o productos para lo que el proceso está diseñado y en el tiempo de trabajo que se nos remunera. Esto es válido tanto si son procesos, automáticos como manuales. Siempre que se apliquen y respeten los preceptos de seguridad y salud reglados para los trabajadores, y para eso están los sindicatos; aunque normalmente escabullen el bulto, véase la responsabilidad asumida en casos prácticos (ninguna) y véase la legislación actual.

 

Con estos criterios ya terminamos, de momento, con el concepto de la “Eficiencia” de los procesos. Hoy nos iniciamos con el concepto de la “Flexibilidad” de los procesos. Vuelvo a recordar a mis “cojonudos” y amables lectores que al estar analizando “Procesos” en sus interioridades, debemos ceñirnos a los procesos industriales al nombrar conceptos que son también aplicables al conjunto de la empresa, y no solo a los procesos industriales, por ejemplo la “Flexibilidad Laboral”. Si hablamos de “Flexibilidad laboral” como concepto dentro del ámbito laboral, todos entendemos, y los sindicatos aún mejor, que hablamos de cambiar horarios, cambiar el turno, reducir o aumentar jornada, aplicar EREs cuando las ventas vienen torcidas, la ley de contratación laboral… Sin embargo en los análisis de las propiedades de los procesos industriales es diferente, aunque también les afecta la “Flexibilidad Laboral”.

 

 

Es preciso, o mejor dicho, conviene que mencionemos y encasillemos las cuatro maneras básicas de producir bienes y que son: la producción artesanal, la producción de proyecto, la producción rígida y la producción flexible. Dentro de estas clasificaciones nos centraremos en la cuarta que es la “La Producción Flexible”. Pero antes seguiremos con algunas explicaciones y matices. Casi nunca las cosas son exactas, concretas, absolutas y se necesita de matices y tolerancias.

 

Producción continua, producción por lotes, producción en serie, producción en cadena. Esta es otra visión o enfoque de las formas productivas.

 

Fue Eli Whitney quien en 1800, construyó por primera vez (EEUU) armas con piezas “estándars e Intercambiables” producidas en serie. Este invento causó una verdadera revolución técnica: la producción podía dejar de ser artesana (cada pieza ajusta solo con las propias fabricadas por el mismo profesional o artesano) y acelerarse en un proceso de montaje en cadena. En 1.901 se ensambla, por primera vez, un coche en una cadena de montaje en el mundo. Este mérito hay que atribuírselo a Ransom Eli Olds, creador de la marca de coches Oldsmobile Curved Dash, que desde 1.908 pasó a estar bajo el paraguas de la gigante General Motor. Pero fue Henry Ford quien realmente aprovechó y extendió el sistema de montaje en cadena al fabricar con gran éxito su modelo Ford-T. Dicen que la propaganda de ventas decía: “Usted puede elegir el color que quiera, siempre que sea negro”. Esta anécdota demuestra que la flexibilidad de fabricación era CERO.

 

A consecuencia de la producción en cadena de Ford, la producción rígida y masiva contra almacén, se extiende por todas las industrias del mundo y se integran las técnicas de organización científica de Taylor. Esta era industrial se la conoce por “Fordismo”, y a la era posterior donde se reconoce a la flexibilidad como característica necesaria para satisfacer los requerimientos actuales de los compradores, se la denomina “post-fordismo”. En ella estamos.

 

Una de las principales ideas de la especialización flexible, es que en la medida en que la demanda es cambiante, la organización tiene que ser suficientemente flexible como para enfrentar la variabilidad de la demanda. Y satisfacer la demanda respetando en la medida posible, los intereses de los factores del empleo y la rentabilidad de la empresa. No basta solo con que la empresa obtenga beneficios, es necesario que también mantenga el empleo, este es el reto de la “Flexibilidad”.

 

En lo que afecta a los empleados y trabajadores de la empresa, el modelo de especialización flexible en los procesos, se caracteriza por una amplia flexibilidad funcional interna que se apoya en la cualificación, la polivalencia y la versatilidad de los trabajadores y trabajadoras, lo que facilita una mejor utilización de éstos en función de las necesidades de producción y de los cambios rápidos en la fabricación de los productos o piezas diferentes. Con la llegada a España de la empresa Ford y su primer coche utilitario (Fiesta) “tipo europeo” o sea de pequeño tamaño, la producción en serie y cadena, iniciada en el año 1976, la flexibilidad de los procesos era incipiente y muy pequeña. Sin embargo ya había iniciativas en marcha como la “Versatibilidad de operadores de producción” y la “Polivalencia profesional de los técnicos de mantenimiento”.

 

La fase de la “Versatibilidad operativa” (flexibilidad) se realizó desde el año 1978 hasta 1982. Desde el año 1976 al 1978 la producción se realizaba sin versatibilidad operativa. El personal operativo permanecía siempre en un único puesto de trabajo, solo unos pequeños grupos eran formados en “Versatibilidad” por cada sección de producción, el número del grupo de “Relevadores” era el resultado de los cálculos de ingeniería equivalente a la suma del absentismo previsto, más los tiempos necesarios para cubrir los relevos de pausas y necesidades de higiene. Desde 1978 al 1981 se realiza el plan de “Versatibilidad operativo de producción”. En un principio con la oposición de los sindicatos y los operarios que estaban en puestos más favorables. Hoy, tanto en Ford como en la mayoría de las empresas, la “Verstibilidad” es una gran herramienta para la empresa y para los trabajadores, ir turnándose cada dos horas en los diferentes puestos de trabajo, proporciona beneficios ergonómicos de salud, disminuye la monotonía y reparte o balancea los esfuerzos laborales entre todos los trabajadores por igual.

 

La otra flexibilidad llamada “Polivalencia profesional” fue preparándose desde el inicio de la fundación de la Escuela Ford de Formación Profesional para los primeros aprendices. Para los profesionales de mantenimiento ya en funciones con especialidades de electricistas, mecánicos y electrónicos, se les dio cursos de electricidad-electrónica a los mecánicos y mecánica a los electricistas-electrónicos, más neumática e hidráulica para todos, así como otros muchos cursillos de robótica, PLCs, engrase, diagnóstico, etc. Esto que hoy es de sentido común, entonces no lo era en España, si la máquina se paraba se llamaba al electricista o al mecánico según se intuyera o evidenciaba en el departamento de producción. Hoy ya nadie discute, que una máquina se compone de multitud de tecnologías, y quien debe asistir para diagnosticar y poner la máquina en marcha, debe entenderla.

 

Hay otras dos flexibilidades más aún no mencionadas y que ya llevan unos años tratándose de introducir en los sistemas productivos o procesos. Uno es el llamado Mantenimiento Productivo o “PM” y el otro es el Mantenimiento Productivo Total o “TPM”. Estas las comentaremos en el próximo capítulo PROCESOS-IX.  y tambien otras muchas más flexibilidades de carácter interno y profesional (No flexibilidad laboral).

 

JLGándara