En varios artículos ha salido a colación el “Paro de Emergencia”. Ese útil dispositivo que casi todas las máquinas llevan incorporadas, pero no hemos entrado en materia, pensamos que el tema está, no claro, si no “muy claro” ¿Quién lo duda? El ciudadano no implicado en la industria, que son muchísimos, también lo tiene claro, ¿Quién no ha subido a un transporte, metro, bus, tren, etc, donde ha podido ver el “Tirador o pulsador de alarma y o emergencia? Los ciudadanos trabajadores y usuarios en general de máquinas, industriales, agrícolas etc, utilizan máquinas con su paro de emergencia incorporado, todos saben para que sirve y como se utiliza.

 

 

No necesitan saber más, al fin y al cabo las máquinas (todas, incluso de oficina y hogar) deben estar diseñadas y construidas con “Marcado CE y Certificado de Conformidad”, para que puedan venderse en Europa, ¿Así pues, estamos tranquilos? Puedes estar tranquilo, tanto si como  ciudadano compras un artilugio, que si como industrial compras una complicada máquina, te entregaran el equipo con marcado “CE” y su certificado de conformidad. Cosa diferente es que la máquina este diseñada y fabricada conforme a las normas de seguridad que están vigentes en la “CE”. Puede incluso que efectivamente, la máquina esté cumpliendo estrictamente con las normas “CE”, pero que la máquina sea poco segura, incluso muy insegura. Si, has leído bien “Cumpliendo con las normas”, la máquina es insegura.

 

Tanto las directivas, las leyes y normas, son en parte taxativas o concretas, pero por otra gran parte son relativas a evaluaciones y estudios del diseño de la ingeniería, o sea que depende del ingeniero que la diseña y por lo tanto de su valía y experiencia. Como el lamentable caso del “Descarrilamiento del tren Alvia en Santiago”. Se llega al extremo de la incompetencia descarada, el señor Presidente de ANIF (máximo responsable) dice no saber quién es el responsable del diseño y certificación de la seguridad en su empresa ¿Hay algo mas irresponsable e inseguro? El “Paro de Emergencia” es una parte del sistema de seguridad de una máquina, no el conjunto de las seguridades, solo una parte y a ella nos centraremos.

 

Si ahora preguntamos a un responsable o experto de máquinas, incluso a un avispado programador del automatismo ¿Qué debe hacer la máquina al pulsarse el botón de “Emergencia”, como quedan sus actuadores, como quedan sus energías? Pues una amplia mayoría, la mayoría son muy buenos profesionales, pero los hay también con poca experiencia, pues esta mayoría, los buenos, dirían lo siguiente:

 

a) El pulsador debe ser un dispositivo homologado. Éste pulsador debe ser del tipo "cabeza de seta", de color rojo y llevará como fondo un círculo de color amarillo, con la inscripción de PARO DE EMERGENCIA.

 

b) La función esencial del dispositivo de parada de emergencia será la de interrumpir (en caso de peligro) el suministro de las fuentes de alimentación de energía (corriente eléctrica, aire a presión, etc.) y parar la máquina lo más rápidamente posible.

 

c) Una vez pulsado el pulsador “Paro de Emergencia”, para poner la máquina en marcha, deberá desenclavarse el botón de “PE”, con un obligado giro y la máquina no se pondrá en marcha mientras no sea pulsado el “Pulsador de Marcha”.

 

¿Estas de acuerdo con esta mayoria, o perteneces a la otra minoria? Mañana te sacaré de dudas, si las tienes, yo tengo muchas, es lo normal. Posiblemente tu respuesta es que esas condiciones no sean las mas correctas, yo estoy de acuerdo contigo. Se puede hacer mucho mejor.

 

 

 

• Aunque las paradas de emergencia son necesarias para todas las máquinas (la Directiva de Máquinas tan sólo permite dos excepciones específicas) no se consideran un medio fundamental para la reducción de riesgos. Se consideran “medidas protectoras complementarias”. Se utilizan únicamente como sistema complementario en caso de emergencia. Deben ser robustas, fiables y estar disponibles en todas las posiciones en las que pueda ser necesario accionarlas. EN IEC 60204-1 define las siguientes tres categorías de funciones de parada: Cero, Uno, Dos.

 

Esta Directiva de Maquinas tiene un gran error al considerar al "Paro de Emergencia" como medida complementaria, en lugar de clasificarla como "Medida de Seguridad". Las paradas de emergencia son de un alto nivel de riesgo, puede haber muertes y accidente catastrófico. El diseño de Aplicaciones de Dispositivos de Seguridad y el Diseño Funcional, tienen vital importancia respecto a los posibles accidentes. Cuando se acciona un "Paro de Emergencia" ya es una razón de PELIGRO.

 

Diseño FUNCIONAL. EN IEC 60204-1 define las siguientes tres categorías de funciones de parada: 

 

Categoría de parada 0: parada mediante la interrupción inmediata de la alimentación de los 30 y pico accionadores de la máquina (parada no controlada)

 

Categoría de parada 1: una parada controlada, en la que se mantienen alimentados los accionadores para que puedan detener la máquina e interrupción de la alimentación cuando se ha obtenido la parada. Esta parada tiene en su diseño el paro controlado de forma automática.

 

Categoría de parada 2: una parada controlada con alimentación en los accionadores de la máquina. Normalmente este tipo de parada sin desconexión de los actuadores al final de la parada, no se considera la indicada para paradas de emergencia. Las paradas de emergencia en la maquinaria deben ser “antifraudes”. Es decir, su diseño debe garantizar que aunque se pulse el botón muy lentamente o se tire del cable, si el contacto que normalmente está cerrado se abre, el mecanismo debe enclavarse. Esto evita “usos fraudulentos”, que pueden derivar en situaciones peligrosas. No obstante este tipo de paradas pueden ser imprescindibles en algunas máquinas. Supongamos que una máquina puede aprisionar a una persona o varias, y por su configuración se necesita de una fuerza enorme para desplazarla o elevarla. Tener a disposición el mando y la energia puede salvar la vida de los atrapados con mas rapidez.

 

 

HAY OTRA CLASIFICACIÓN de categorias que no conviene confundir con la anterior que es la clasificación de FORMAS DE PARO O FUNCIONAL. El diseño del DISPOSITIVO se define con  la norma ISO 13849-1 para el diseño de sistemas de mando. Esta norma clasifica los DISPOSITIVOS (Para fabricantes) por parámetros cuantitativos que definen el Performance Level (PL) del sistema de mando relativo a la seguridad propia del DISPOSITIVO, son cinco niveles, a mayor nivel mayor fiabilidad, por lo tanto se aplicará el de mayor nivel, donde se requiera mayor seguridad.

 

Esta clasificación, que con la norma antigua era de 5 niveles del N1, N2, N3, N4 y N5, de menor a mayor seguridad. Con la nueva norma emitida en el 2006 y que entró en vigor en el 2012, dejando absoleta la anterior se basa tambien en 5 niveles que son PL-a, PL-b, PL-c, PL-d, PL-e.

La principal diferencia entre ambas normas radica en su valoración; en la norma EN 954-1 es de una norma fijada modular, la nueva ISO 13849-1 utiliza principios de analisis en función de la probabilidad de ocurrencia. Para ello, al concepto de categorías utilizado en la EN 954-1, se le añaden otros parámetros cuantitativos que definen el Performance Level (PL) del sistema de mando relativo a la seguridad definido. PL= nivel de eficiencia.

 

Ya decia, que no hay que confundirlo con el anterior explicado, el del DISEÑO DEL SORF, y que  son tres niveles cero, uno y dos. Aquí se evalua el DISPOSITIVO, el hart, o sea el Pulsador de Emergencia, el PLC, el F/C, la Cortina de Seguridad, etc. Para como se fabrica y para como se seleciona en el proyecto. Por ejemplo, y simplificando, si el riesgo no es mas que un magullamiento o de dedos o manos, se puede elegir una Cortina o un PE de PL-2, si el riesgo es de posible muerte, eligiremos PL-4 o PL-5. El sisyema obliga a realizar un estudio que determine el Nivel de Riesgo.

 

MARCHA DESPUES DE UNA PARADA DE EMERGENCIA: Como ya hemos comentado, el dispositivo normalizado de la PE, una vez pulsado impide que por error o descuido se active, para activarlo obliga al operador a hacer un giro de la "seta" para desenclavarlo. La máquina seguira parada mientras no se actue el pulsador de MARCHA. Es posible que incluso, un buen diseño de sorf, no le permita ARRANCAR, sin antes confirmar el botón de VERIFICACIÓN, lo cual obliga al operados a revisar la máquina, los parámetros y la salida de cualquier persona del recinto vallado.

 

Una parada de emergencia con un buen diseño de sorf,  debe cumplir con tres preceptos sagrados:

 

*  Proteger a los operadores y personas de su entorno. Primero las personas.

 

*  No causará daños a la propia máquina, otras o las instalaciones. Segundo la propiedad.

 

*  Respetará al producto y su calidad. Tercero el producto debe seguir siendo vendible.

 

Ese principio de creencia popular, de que la EMERGENCIA debe "corta todo", es decir que actua como si se produjese un corte de energias o un fallo de fluido, ese PE es de muy baja calidad funcional, solo permisible en pequeñas máquinas y otras especificas. El PE debe ser bien estudiado por la ingenieria del fabricante y ser un buen previsor de ACCIDENTES. Además de estos tres principios el diseñador de la seguridad, debe contemplar en función del tipo de máquina, energias, el proceso y el producto, lo siguiente:

 

*  No permitirá un arranque sin haber solucionado el motivo de la PE. Las confirmaciones pueden ser estandarizadas, codificadas o redactadas en dialogo abierto. Siempre debera ser "confirmado por el operador". Una PE, no es un PARO.

 

*  Al desenclavar la emergencia, la máquina no debe quedar "muda", debe normalmente arrancar al pulsar MARCHA,  continuando su ciclo si el proceso, el producto... lo permite, en caso contrario deberá reposicionarse automáticamente o producir aviso e información al operador del "defecto" a corregir. Eso de "Has manejado mal la máquina" o "has pulsado el botón equivocado"... no es permisible en el año 2013.

 

*  Si el proceso, requiere realizar PAROS de CICLO con frecuencia, se deberá disponer de un PARO de facil accionamiento con "seta" saliente a la que se pueda actuar con facilidad. Actuar sobre el PE, por causas normales y o anormales de proceso y con frecuencia, determina que el diseño del PE es de baja calidad, no se trata la seguridad con respeto y o se está castigando a los ferodos, muelles, engranajes, reductores y motores inadecuadamente, su duración será menor y su mantenimiento será mas caro. Pero si no le importa... siga jodiendo al sistema.

 

* Que sus máquinas no sean como el tren Alvia, la seguridad no tiene precio y si lo tiene siempre es infinitamente inferior a "La no seguridad"

 

Por último, me permito darle mi opinión: Si la empresa es suya, no arriesgue su patrimonio, ni la desgracia de sus empleados. Si eres responsable a cualquier nivel, seguro que tienes alguna o mucha responsabilidades en seguridad, ya seas encargado, contramaestre, ingeniero, jefe de departamento, director de fábrica. A mayor nivel, mayor responsbilidad. ¿cuantas balizas se podrian comprar con lo perdido con el tren Alvia? Creo que para llenar la red de ferrocarriles de Europa.

 

 

Un saludo, amigos.