Fue el primero construido de los cuatro hornos proyectados por el ingeniero americano Roberts, aunque solo se llegaron a construir tres

El seis de enero de 1923 entró en servicio el Horno Alto núm. 1

Viernes, 30 Diciembre 2022 21:45

ilustración siderurgica

El seis de enero de 1923 se puso en marcha el horno alto nº 1 de la Compañía Siderúrgica del Mediterráneo en Puerto Sagunto. Fue el primero construido de los cuatro hornos proyectados por el ingeniero americano Roberts, aunque solo se llegaron a construir tres. En 1900, cuando se constituyó la Compañía Minera de Sierra Menera (CMSM), sus fundadores, señores Sota y Aznar, ya tenían la intención de levantar una siderúrgica, pues de vender mineral, de las minas de Ojos Negros, a productos laminados, la diferencia de los precios era muy ventajosa, de ahí que fuera del máximo interés poner en pie una “Fabrica de Hierros”.

Sin embargo, la construcción de esta Siderúrgica se fue aplazando por diversas razones. La primera y, probablemente, la principal es que la construcción del ferrocarril fue retrasada aproximadamente dos años por las dificultades que continuamente interpuso la Compañía del Ferrocarril Central de Aragón, por considerar que el transporte del mineral a Sagunto podía realizarse con sus trenes, sin necesidad de construir el ferrocarril minero.

Por otro lado, con la explotación de las minas pudo comprobarse que el mineral obtenido contenía gran cantidad de finos no previstos en informes previos. Por lo que hubo necesidad de instalar plantas de aglomeración del mineral en forma de briquetas y nódulos. Así, en 1908 se construyó un taller de Briquetas en Ojos Negros, que solo estuvo operativo hasta 1914. Paralelamente, en 1910, se pusieron en marcha en Puerto Sagunto dos talleres, uno de nódulos y otro de briquetas, y un tercero entraría en servicio en 1915.

Ni que decir tiene que estas instalaciones supusieron un retraso y un coste elevado en el desarrollo económico de la CMSM. Aunque la producción de briquetas y nódulos, una vez estabilizada, permitió un aumento considerable de las exportaciones de mineral en los años siguientes, hasta 1914, alcanzándose en 1913 cerca de un millón de toneladas.

La primera guerra mundial

Semejante volumen de exportaciones propiciaron el resurgir económico de la CMSM, que, a su vez, posibilitó el inicio de los contactos, ya en 1914, con ingenierías extranjeras para el proyecto de construcción de la planta siderúrgica, llegando, incluso, a disponer de un diseño. Entretanto, estalló la Primera Guerra Mundial, que, lógicamente, dejó el proyecto en espera, produciéndose, de esta manera, un nuevo retraso para el inicio de la construcción de la “Fábrica de Hierros”.

Un nuevo proyecto se encargó al ingeniero estadounidense Roberts. El presupuesto reflejado en el mismo, requería de una elevada inversión que la CMSM no podía afrontar en solitario, por eso se constituyó en 1917 la Compañía Siderúrgica del Mediterráneo, avanzado Sota que el beneficio previsto sería del 30% anual.

Podría decirse que fue una operación muy laboriosa reunir los terrenos necesarios para asentar la planta siderúrgica al sur del embarcadero y el ferrocarril, ya que se trataba de una superficie total de 60 hectáreas. Hay que tener en cuenta que Ramón de la Sota, para ganar tiempo, no quiso recurrir a la expropiación, pero como la compra directa no funcionó con fluidez, se tuvo que iniciar un expediente de expropiación forzosa que se puso en marcha el 18 de febrero de 1920. En aquel momento todavía quedaba pendiente de adquisición el 25% del suelo, cuyo coste se pagaría con posterioridad a esa fecha. Todo este proceso también supuso un nuevo retraso. Por fin, en 1920 se empezó la construcción de la “Fábrica de Hierros”, pues ya se disponía de los terrenos y fondos necesarios.

Es bastante obvio que, de no haberse producido todos estos imprevistos y continuos retrasos, el horno alto nº 1 de la siderúrgica podría haber estado terminado ocho o diez años antes, es decir, entre 1913 y 1915.

Más dificultades

Hay que tener en cuenta que, en aquellos años, dada la situación de la economía europea, recién finalizada la I Guerra Mundial, había escasez de suministros industriales, entre ellos los refractarios que se necesitaban en gran cantidad para la construcción de la batería de cok y el horno alto con sus grandes estufas. Para ello se habilitó un taller de briquetas de la Compañía Minera de Sierra Menera en el que se fabricaron los ladrillos refractarios necesarios. La instalación contó con una plantilla de 112 hombres de la CMSM, dedicados exclusivamente a este fin.

Bases de las estufas del primer horno altoBases de las estufas del primer horno alto. nº 1

Por otro lado, los Talleres Generales fueron ampliados longitudinalmente en 50 metros más para instalar nuevas secciones de fundición, calderería, carpintería, ajusté, etc. para ir construyendo las partes metálicas del horno alto y las baterías de cok, que se pusieron a funcionar en el mes de agosto de 1922, con un régimen de producción de 350 toneladas diarias.

El horno alto es una instalación fundamental empleada para eliminar el oxígeno que contiene el mineral de hierro, operación que se tiene que realizar a unos 1.500 grados centígrados, con la participación en la carga del cok que le permite alcanzar dicha temperatura y con el carbono del mismo que debe combinarse con el oxígeno y separar el hierro en estado líquido.

Altos riesgos laborales

El trabajo en el horno, debido a las condiciones ambientales de gases, altas temperaturas, unido a las perforaciones del crisol o caídas de la carga interior del horno, originaba riesgos laborales que, en ocasiones, daban lugar a penurias y graves accidentes, aunque en ningún caso se ocasionó un accidente mortal por estas circunstancias, como pudo comprobarse cuando se realizó la placa de acero, situada en la Alameda, en memoria de los 156 fallecidos.

En el interior del horno se produce monóxido de carbono que es un gas muy tóxico y peligroso, fundamentalmente porque no huele y solo se puede detectar con equipos especializados, aunque los horneros tenían su método para detectar las fugas, que consistía en mojarse los labios con saliva y cuando el sabor era dulce, es que sí había una fuga de gas.

El régimen de trabajo era continuo las 24 horas del día y los 365 días del año. Las interrupciones imprevistas se debían a circunstancias excepcionales de funcionamiento, que había que evitar al máximo pues esto suponía paradas y riesgos laborales en las condiciones de trabajo. La plantilla por turno de cada horno estaba formada por 16 trabajadores: un contramaestre, dos maquinistas, cuatro carreros, dos maestros horneros, dos garzones, dos vigilantes de aguas y un estufista.

El horno era de tipo americano, de 23 metros de altura y 4 metros de diámetro en el crisol. El revestimiento estaba hecho de ladrillo refractario de 0,9 metros de espesor. Este tipo de horno se diseñó con un circuito de refrigeración interno, con tubos de acero incrustados en el refractario. Pero, a causa de la mala calidad del agua en esta zona, se produjeron incrustaciones en el interior de los tubos, originando explosiones que ocasionaron accidentes graves, por lo que fue necesario instalar en la factoría un sistema de depuración de aguas con una balsa de 1.000 m2 de superficie con pulverizadores para refrigerar el agua.

El horno alto nº1 de la Siderúrgica del Mediterráneo dio su primera colada el 6 de enero de 1923, pero debido a que la Acería todavía no estaba disponible y, por tanto, no podía consumir su producción, que se había almacenado en forma de lingotillo de hierro, funcionó regularmente durante más de un año, hasta febrero de 1924, con una producción media diaria de 155 toneladas y un consumo de cok de 1.300 kilos por tonelada. La instalación reanudó su actividad productiva en agosto de ese mismo año.

Cabe destacar que, un mes después de obtener la primera colada, los ‘lingotillos’ de hierro de 30 a 50 kilos, fabricados en los primeros días, se fundieron en la Compañía Euskalduna de construcción y reparación de Buques para obtener piezas fundidas de hierro, tales como codos para motores diésel, probados a 40 kilos de presión. Por otro lado, cabe destacar que se han fundido piezas con espesores finos y complicados que han dado muy buenos rendimientos, por lo que la prueba de los lingotes de esta siderúrgica ha sido inmejorable.

Este horno estuvo parado durante 16 años como consecuencia, en primer lugar, de la crisis siderúrgica de los años treinta, después, por la Guerra Civil y, posteriormente, por las dificultades en el suministro de carbón, por lo que no arrancaría hasta el año 1948. Continuando la producción, hasta que fue cerrado el día 14 de abril de 1982. Este horno fue el primero de los tres existentes que paró definitivamente como consecuencia de la reconversión siderúrgica.

Cabe señalar, finalmente, que con motivo de la proximidad del 6 de enero de 2023, fecha en la que se cumplirá el primer centenario de la entrada en servicio del horno alto nº 1 de la Compañía Siderúrgica del Mediterráneo, todos los datos y fechas que se recogen en este reportaje han sido facilitados por José Vila, estudioso y gran defensor del patrimonio industrial de Puerto Sagunto.


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